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钢管杆创修工艺规程doc

  

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4.1主管的制作 4.1.1下料 4.1.1.1下料前板材的平面度标准为1毫米/米2,达不到标准的用W43-30×3000校平机校平,校平精度达到1毫米/米2,划线钢材的表面要光洁、平整、无麻点、裂纹、分层等缺陷,且不应有明显的凹凸和损伤,表面划痕深度不大于钢材厚度负偏差的一半,已经发现有缺陷的钢材,必须剔出,严防流入下工序。 4.1.1.2采用气割下料的钢材,划线时根据钢材的不同厚度预留合适的割线划线所用石笔或粉线mm,切割线mm的地方打样冲印, 划线时根据原材料实际尺寸进行合理套料划线,以提高材料的利用率,划线结束应进行复核,划线尺寸与设计尺寸的误差保持±1.0mm,对角线复核完毕在规定位置打上产品代号及部件编号,钢号要求如下: a)钢字排列整齐,深度在0.5~1.0mm之间。 b)长工件打钢号应在工件同一端离端部200mm左右的位置上。 c)钢号不要打印在钻、冲孔以及焊接的位置上。 d)有追溯要求的部件,要在规定部位打上标识号。 4.1.1.5根据样板划线时,样板紧密贴在钢板上,严禁翘起不平,划完复核结束在规定位置打印钢号。 4.1.2切割下料 4.1.2.1部件下料前,下料工首先根据图纸及材料表与原材料认真核对,确认无误后方可下料。当钢板厚度δ≤12mm时,且展开料长≤3900mm时,采用剪板机梯形下料;当钢板厚度18≥δ>12mm时,且展开料长≤3900mm时,采用半自动切割机梯形下料;当δ>18mm时,或展开料长>3900mm时,采用扇形下料。 4.1.2.2采用剪板机剪切下料时,剪切线mm,边缘斜度p要小于板厚的1/8且不大于2.0mm,断口处的截面不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,剪切拉角不要超过1.0mm。 4.1.2.3 采用半自动切割机下料时,首先将被切割钢材平稳放置在支架上,下面留有50-100mm的间隙,然后将切割线mm范围内的氧化皮、污垢、油脂等清除干净,再运行气割机,使割嘴中线与号料线垂直,并根据坡口角度调节割咀角度,割嘴与割件表面距离为10~15mm。 4.1.2.4 气割质量要求,切割截面熔沟要均匀,不允许出现0.5mm以上的气割熔沟;超差的要进行修磨,切割线与号料线mm,气割结束,边缘上的溶渣及飞溅物要清除。 4.1.2.5采用手工气割割扇形弧时,其切割规范参见作业指导书。 4.1.2.6数控火焰切割机、等离子切割机下料时,先根据部件图进行编程,检查无误后输入CNC,再空运行设备,检测设备的运行情况及部件轮廓尺寸,运行良好、尺寸无误后方可进行切割操作。切割前应根据板厚预留割缝间隙,首件下料完毕,测量部件几何尺寸,无误后方可成批下料,下料结束,清除割缝溶渣及飞溅物。 4.1.2.7部件下料结束,根据要求制备坡口,若图纸有技术要求,按要求制备;图纸无技术要求时,按作业指导书制备;坡口制作完毕,转入下工序。 4.1.3卷管 4.1.3.1根据板料厚度及管体小端直径选用合适卷板机,具体选择见作业指导书;若卷制的单管超出卷板机的卷制范围,可用1600吨或4000吨数控折弯机折制圆管。 4.1.3.2 预弯时先将板料上的尘土、金属屑、气割熔渣等杂物清除干净,并根据板料坡口方向确定预弯方向,正反面不得颠倒,预弯长度为200~400mm,当板厚>20mm时,要用预弯卡板检验其预弯弧度值。 4.1.3.3 卷制管体时,板料必须放正,保证其两端与滚轴轴线垂直,卷制过程中必须及时扫净剥落下的氧化皮,以防产生压坑和损坏设备,若成形后标识脱落不清,应重新进行标识移植。 4.1.3.4采用折弯机折圆时,在不超过设备加工能力的情况下,尽量细分折弯线,根据折弯线数量计算弯曲角度及上模行程,并采用卡板来校核圆度;用折弯机制成的圆管,需用400T校直机进行校圆。 4.1.3.5 单管卷制检验合格后可进行定位焊接,要求焊缝长为40~60mm,焊层厚度为3~4mm,间距为200~300mm,,焊缝余高不超过1.5mm。 4.1.4 校圆、齐头 4.1.4.1 单管在矫正曲率下来回多次弯卷,着重滚卷焊接区附近,使整个筒节曲率均匀一致;局部可采用锤击打校圆,但须加垫板,且锤痕深度应不大于0.5mm。 4.1.4.2钢板卷管圆度要求:对接端头为±2.0mm;插接端头为±D/100;其它处为±5.0mm。 4.1.4.3校圆后,焊缝在环向形成的棱角E≤δ/10+2mm,且不大于5mm。 4.1.4.4气割齐头 4.1.4.4.1首先根据管径调整割炬支架,使支架上的定距滚轮与管壁有一定的压力,安装割炬,并使割咀与单管轴线呈所需要的坡口角度,割咀倾斜角度以20~25º为宜,但单管与法兰连接处的环向坡口制备时,割咀倾斜角度须调节至50~55º,调节完毕后紧固割炬。 4.1.4.4.2齐头时,应保证单管两端同时进行,先用中性焰预热至亮红色,再送切割氧气,火焰严格采用中性焰,禁止使用碳化焰,防止切口边缘增碳,风线的形状为圆柱形,其长度一般大于所割工件厚度的1/3左右,割透后启动电机,适当调整切割速度,确保切割熔沟小于0.5mm。 4.1.4.4.3齐头结束,按照要求清除干净切割处的熔渣及飞溅物,齐头长度偏差要求为+1 -3mm。 4.1.5组装单管 4.1.5.1组装时,要先在底段单管小端安装焊缝内加强衬圈,上下两段单管对衬圈的装接尺寸分别为其宽度的一半,衬圈开口处应和钢管纵焊缝错开150±10mm,衬圈与管壁要求断焊,焊缝长度为40mm,间距为80mm,当管体直径Φ≥550mm时,内加强衬圈要求两边断焊。 4.1.5.2衬圈焊好后,根据管体标识,分出上下段,按由底到顶顺序进行组装对接,上下两连接段要求纵焊缝旋转180°。 4.1.5.3对接时用拉力机将上段单管套入衬圈,调节对接间隙,并用手锤矫正其直线度,矫正时要加垫锤垫,严禁留下锤痕,每组装完一段都要检测其直线度是否符合规定要求。 4.1.5.4钢管的环焊缝对接尺寸要求执行作业指导书,坡口尺寸达不到要求的采用气割制备,加工完毕清除熔渣及飞溅。 4.1.6主管折弯 4.1.6.1采用1600吨或4000吨数控板料折弯机加工,板材在折弯前必须进行严格的尺寸检验,对不符合标准的板材不折弯,板料折弯前要进行校平(1mm/m2),以保证尺寸精度及消除残余热内应力。 4.1.6.2根据不同厚度的板材调整模具,上模具采用R30的模具和圆模,下模具采用以下两种模具。 板材厚度为(25~16) 下模开口为130mm 板材厚度为(16~10) 下模开口为80mm 管直径为φ550~φ1300 下模开口为100~140mm 管直径为φ500、φ450 下模开口为220mm 管直径为φ400、φ350、φ299 下模开口为198mm 管直径为φ245、φ219 下模开口为180mm 4.1.6.3根据样杆号料,用对准板找正号料点,折弯点与号料点误差控制在2.0mm之内,压制板材时严禁一次压制过大,角度偏差为±1度,棱边宽度偏差≤4.0mm。 4.1.6.4为控制管的纵缝桃尖和凹陷现象,要严格控制折弯后的组合间隙尺寸,组合间隙保持在80mm以内。 4.1.6.5单管组装时,采用液压组装机进行,严格控制纵向和横向错边量,纵缝对接错边量不大于板厚的1/10且不大于3.0mm,纵缝纵向错边量不大于5.0mm,超过该偏差的要进行修磨。 4.1.7主管纵缝焊接 4.1.7.1焊前,必须将焊缝及两侧30-50mm区域内的油污、锈层及氧化皮清除干净。 4.1.7.2Q460钢焊条采用E60型焊条、Q420钢焊条采用E55型焊条,在使用前必须进行烘干,烘干温度为350~450℃,烘干2h后取出放在电焊条保温筒内,随用随取;Q345(Q390)钢焊条采用E50型焊条,在使用前必须进行烘干,烘干温度为150~200℃,烘干1~2h后取出放在电焊条保温筒内,随用随取;Q235钢焊条采用E43型焊条,在使用前必须进行烘干,烘干温度为150℃~200℃,烘干1~2h后取出放在电焊条保温筒内,随用随取。 4.1.7.3焊接Q345以下等级钢材,焊接作业区环境温度不应低于-10℃,焊接Q345钢,焊接作业区环境温度不应低于0℃时,焊接Q345以上等级钢材,焊接作业区环境温度不应低于5℃时,否则应采取必要的提保温措施,达到相应原临界温度值以上。 4.1.7.4定位焊,定位焊的工艺及质量要求与正式焊缝相同,定位焊点要求两端呈缓坡形,点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。 4.1.7.5单管纵缝焊接,首先将定位焊点熔渣清除干净,对于未焊透及有裂纹、气孔的定位焊点应用角磨机清除重焊,采用气体保护焊,Q390材质焊丝为H10MnSi,Q345材质焊丝为ER50-6,Q460、Q420材质焊丝为ER55-D2。多层填充焊接时,层间温度不低于100℃。 4.1.7.6钢管直径大于或等于600mm时,要在纵缝内部全部施焊一层;当钢管直径小于600mm时,从管纵缝两端各向里施焊大于500mm一层。焊接完毕清除内部熔渣及飞溅。 4.1.7.7盖面焊接时,主材为Q235焊丝用HO8A或HO8Mn;主材为Q390、Q345焊丝用H10Mn2 或H10MnSi,埋弧焊所用的焊剂为HJ350、HJ431,使用前必须进行烘干,烘干温度为250℃,保温时间为2h;主材为Q460、Q420焊丝用HO8MnMoA,埋弧焊所用的焊剂为HJ350,使用前必须进行烘干,烘干温度为250℃,保温时间为2h。焊接前在焊缝两端加引弧板,电弧中断时,不允许停顿时间太长,以防焊缝冷却重新起弧时产生裂纹。 4.1.7.8纵缝焊接完毕,采用400T校直机进行圆度、直线度校正,校正后圆度偏差±3.0mm,其直线纵缝焊接必须按工艺规程操作,并进行严格的检测,除钢管的纵向焊缝等在设计图纸上标明允许可以不完全熔透外(焊缝的有效厚度不小于母材厚度的60%),钢管与钢管对接的环焊缝必须100%熔透且符合GB50205的Ⅱ级要求,经100%超声波探伤合格。 4.2成品管的制作 4.2.1 成品管下料宜采用锯床、数控管道切割机或砂轮切割机切割,长度误差保持在2mm,断面垂直度P<D/100(D为管径),且小于3.0mm。 4.2.2 相贯管采用GGKW41-600型数控管道切割机下料,并准确、平滑地完成坡口加工,其组合角为550±50,对口间隙误差保持在2mm之内。 4.2.3 成品管采用400吨压力机校直,要求直线附件的下料工艺与主管下料工艺要求相同。 4.3.2 制孔 4.3.2.1 号料前先将样杆、样板与实料对照,确认无误后方可号料。 4.3.2.2 样板在号料前须先经平直,号料时将其紧紧卡在实料上,样冲必须对准点漆孔正中心且与工件表面垂直,冲印直径为ф1.5~2.0mm。 4.3.2.3 当钢板厚度大于孔径或者材质为碳素钢板且厚度大于16mm、材质为低合金钢板且厚度大于14mm时,不应采用冲孔,宜采用钻孔,Q420及以上材质钢板必须采用钻床钻孔。 4.3.2.4 制错位置的孔应补焊、客堂茶几排水管—客堂茶几排水管怎样摆。磨平后再冲,但补冲的孔数不得超过零件设计总孔数的50%。 4.3.2.5 冲孔前应检查上模是否与下模对正,指针是否指在下模中心位, 冲孔时,冲件要与冲头保持垂直,并经常检查冲下的铁柄中有无歪或马蹄形状。 4.3.2.6在同一部件冲孔,若孔径大小不一时,应先冲小孔后冲大孔。 4.3.2.7冲成的孔应整洁,断面没有裂纹和分层,并与冲件表面垂直,冲孔不允许出现马蹄形。 4.3.2.8对于板厚不能用冲床来完成或孔径Φ≤80mm的圆孔时,用钻床完成。 4.3.2.9钻孔工件必须有规印和梅花冲印。钻孔前应将工件垫平紧固,钻孔时钻头应与待钻件表面垂直。当孔将要钻透时,应减轻对钻头的压力。 4.3.2.10长形孔的制备 4.3.2.10.1板厚t≤14mm时,采用长孔模冲孔。但孔宽须大于板厚。 4.3.2.10.2超过冲孔能力或部件批量不大时,可以采用等离子切割机、数控火焰切割机割孔。割孔时,须先用小钻头钻引孔,然后再割孔。 4.3.2.10.3割孔结束,清除熔渣及飞溅。 4.3.3角钢切角 4.3.3.1切角前,先将加工卡、切角样板与实料的塔型、部件编号、规格、数量等相对照,确认完全相符后再进行切角。 4.3.3.2切角有机械剪切和火焰切割两种方式,优先采用机械剪切。 4.3.3.3当超过切角机床的剪切能力不能采用机械剪切时,采用火焰切割。 4.4法兰的组装、焊接 4.4.1法兰的组装,一是采用手工划线组装二是采用专用法兰组装台组装。 4.4.1.1手工划线手工划线组装时,首先在杆体端部划上互相垂直的十字形粉线,再在法兰面上划上互相垂直的十字形粉线。组装时,法兰上的粉线与杆体端部粉线对齐,保证杆体端面与法兰端面同心。 4.4.1.1.2用直角尺或卡板对法兰进行找正,保证法兰与钢管轴线垂直,并仔细调节法兰与杆体端面的间隙。定位结束,点焊固定,之后组装法兰筋板。 4.4.1.1.3组装对接法兰时,要先将一对法兰用螺栓固定,然后按第1、2条的方法找正位置,然后进行定位焊。将两法兰用螺栓固定的目的是防止法兰对接间隙过大、轴向位移或塔体整体挠曲超差。 4.4.1.2专用法兰组装台组装 4.4.1.2.1组装杆体与法兰插接式连接的法兰时,首先将管体平放到组装台支架上,调节管体轴线水平,然后将待组法兰固定到组装台垂直卡盘上(要求法兰面与组装台垂直面贴合密实),并使法兰中心与管体中心同轴,调节结束利用液压油缸将法兰盘与管体组到一起。 4.4.1.2.2组装杆体与法兰T接式连接的法兰时,首先在法兰和杆体端面打上十字形粉线采用专用法兰组装台组装法兰,能够确保法兰面与管体轴线的垂直度,法兰中心与管体轴线法兰组装要求:若图纸对法兰有装配尺寸要求,则按图纸规定执行;若图纸无规定,则装配间隙可采用1~3mm,法兰加强筋板厚δ≥8mm时应打坡口。 4.4.2法兰的焊接 法兰与杆体的环向焊缝为二级焊缝,焊接过程控制要求同环焊缝焊接(盖面焊可用手弧焊或气保焊),要求内外双面焊接,焊脚尺寸不小于管体厚度,具体焊接要求见《环焊缝焊接作业指导书》。当劲板厚度δ≥10mm时,劲板焊脚尺寸为劲板厚度的一半;当劲板厚度δ<10mm时,劲板焊脚尺寸为劲板厚度。焊脚尺寸偏差为0~3mm。 4.5横担座的组装、焊接 4.5.1横担座在组装时应先制胎模,横担座与胎模紧固好后进行组装,要求横担座开挡尺寸下口应比图纸尺寸宽3mm,上口比图纸尺寸大7mm。 4.5.2横担座组装应以纵焊缝为基准点,在钢管外表面均分4等份,然后顺管体划4条纵向线,以纵焊缝两侧纵向线为左右横担座中心线,再顺纵向线侧量出横担座上下中心位置,并安装定位,然后根据图纸尺寸组装加劲板,劲板要求与管体中心线垂直,复核无误后进行定位焊接。 4.5.3横担座板、劲板δ≥8mm时,按要求进行制备坡口,横担座板与杆身的焊缝为二级焊缝,焊接过程控制要求同环焊缝焊接(盖面焊可用手弧焊或气保焊),要求内外双面焊接,焊脚尺寸不小于管体厚度,具体焊接要求见《环焊缝焊接作业指导书》。当劲板厚度δ≥10mm时,劲板焊脚尺寸为劲板厚度的一半;当劲板厚度δ<10mm时,劲板焊脚尺寸为劲板厚度。焊脚尺寸偏差为0~3mm。 4.5.4横担座质量要求:横担座中心偏移量△≤5mm;上下横担座中心距离偏差△为0,+10mm;横担座开挡尺寸偏差+2~+4mm。 4.6爬梯座的组装、焊接 4.6.1爬梯座在组装前首先在钢管杆杆体顺纵焊缝划一粉线根据设计图纸尺寸划出爬梯座位置。 4.6.3 根据所标爬梯座的位置组装定位,检查合格后进行焊接,要求全体爬梯座直线mm;上、下爬梯座位置偏差不超过5mm;焊脚尺寸不小于爬梯座板厚度。 4.6.4杆身挂线板、电缆支架的组装焊接同爬梯座的组装焊接。 4.6.5焊接完毕清除焊渣及飞溅物,并在焊缝附近打焊工钢印。 4.6.6根据设计要求,在规定部位焊接铭牌座板。 4.7试组装 4.7.1试组装采用卧式组装,组装前选择平坦、宽敞场地,组装时,将杆体垫稳固定,防止杆身滚动。 4.7.2试塔所用螺栓必须符合标准规定的规格,严禁用小螺栓代替大螺栓。 4.7.3试组装完毕,试组装工认真填写试装记录,经质检员验收合格,并在试组装记录上签字后方可拆塔。 5.附件 附件A:圆形钢管杆加工工艺流程图 附件B:多边形钢管杆加工工艺流程图 说明:本工艺流程适用于输电线路钢管杆的加工过程,要求其加工过程严格按本工艺流程图进行,图中标有※的工序为特殊工序,标有Δ的工序为关键工序。 圆形钢管杆加工工艺流程图 包装入库 塔身焊接 试装 ※防腐 Δ※环缝焊接 附件组装 号料制孔 单管组装 齐头 校圆 纵缝焊接 附件组焊 弯曲成形 卷管 下料 划线 放样 多边形钢管杆加工工艺流程图 Δ塔身附件组焊 塔体组装 板料制弯 制备坡口 包装入库 矫正 ※防腐 试组装 号料制孔 附件组焊 弯曲 下料 划线 放样 中厚板校平 开卷校平剪切生产线 半自动、数控火焰切割下料 Δ※纵缝焊接 - 10 - /?~!@#¥……&*()——{}【】‘;:”“。,、?]); var rs = ; for (var i = 0; i 7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

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本站文章于2019-11-11 03:51,互联网采集,如有侵权请发邮件联系我们,我们在第一时间删除。 转载请注明:钢管杆创修工艺规程doc